1. Les Poka-Yoké
Le Poka-Yoké (ポカヨケ) est un terme japonais qui signifie littéralement "éviter (yokéry) les erreurs (poka)".
C’est l'invention d'un ingénieur, Shigeo Shingo (1909-1990), employé chez Toyota. C'est également lui qui a créé le single minute exchange die (SMED), c'est-à-dire la méthode qui permet d’effectuer un "Set-Up" en quelques minutes.
Son idée a été de concevoir et de mettre en place un système qui empêche littéralement l'erreur de se produire.Adapté à la maintenance, l’avantage d’un tel système est de faire apparaître les non-conformités et d’éviter toutes anomalies de fonctionnement.
On pourrait dire que c’est une gestion visuelle qui agit préventivement, son objectif étant de détecter le plus rapidement possible les erreurs avant qu’elles n’indisponibilisent les équipements. Cela rapproche de plus en plus du zéro bris.
Le Poka-Yoké agit sur les erreurs c'est-à-dire sur les causes et non sur les résultats. Sa force est de révéler l’apparition des erreurs avant les conséquences.
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Le bon réglage des pressions sont importantes et affectent directement le fonctionnement et/ou les performances d'un équipement. Souvent, ni les mécaniciens ni les opérateurs ne savent avec exactitude quelles sont les pressions correctes. | Dans ce cas-ci, tant les opérateurs que les mécaniciens, font varier plusieurs paramètres et réglages de l'équipement sans même savoir si les pressions sont correctement ajustées. On retrouve beaucoup de manomètres dans de tels états. |
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Cette photo nous montre des thermomètres et des jauges à pression. Les indications fournies par ces appareils de mesures sont-elles correctes ? | |
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Voici la même photo. En un seul coup d'œil, et sans aucune autre référence, il est facile de voir qu'il se passe quelque chose d'anormal avec le thermomètre de gauche. C'est ça la force des Poka-Yokés ! |
LA MÉTHODE :
1. Identifier les erreurs :
Il faut d'abord identifier et analyser les erreurs ou problèmes existants ou prévisibles. On peut pour cela analyser les dysfonctionnements, les problématiques potentielles, etc.
2. Dégager des priorités :
Tous les problèmes identifiés n'ont pas la même importance. Il faut les classer par ordre de priorité afin de pouvoir se concentrer sur les aspects les plus stratégiques et les plus rentables. Pour cela, on peut utiliser des histogrammes de fréquence, de coûts (liés aux conséquences de l'erreur) en se fondant sur une analyse de Pareto.
3. Analyser les processus
Pour assurer une réaction rapide, le dispositif "anti-erreurs" doit être le plus rapproché de la cause potentielle d'erreur. Il y a donc lieu d'analyser soigneusement le processus en question.
4. Sélectionner le dispositif :
Il convient de déterminer (et souvent de concevoir) les dispositifs anti-erreurs qui seront mis en œuvre pour éliminer le défaut.
5. Mise en œuvre :
Installation des dispositifs et formation des ressources humaines. Organisation du contrôle de bon fonctionnement et de la maintenance du dispositif.
2. Les 5S
Les 5S est certainement l'un des outils qualité du Lean-Manufacturing à développer en priorité dans les entreprises. Il s'agit d'une démarche du Lean qui ne peut pas s'improviser. Elle a pour objectif des enjeux économiques et des progrès permanent.
L'une des premières étapes, sinon la première, doit porter sur la propreté et la bonne organisation du département de maintenance et des postes de travail. La qualité d'une entreprise est jugée par sa clientèle à travers sa tenue, son allure, la présentation de son accueil, etc. et de la première impression qu'elle donne au travers de l'organisation de ses ateliers.
5S tire son origine de la première lettre de chacune des 5 opérations à conduire dans cette technique. On peut les traduire approximativement par :
La méthode des 5 « S », qui tire son origine de la première lettre de chacune des cinq opérations, est une technique de management japonaise. Elle est tirée du Système de Production Toyota (TPS). Elle repose sur cinq principes simples :
L'application des 5S sert plusieurs buts. Chaque S a un objectif propre :
- Alléger l'espace de travail de ce qui y est inutile.
- Organiser l'espace de travail de façon efficace.
- Améliorer l'état de propreté des lieux.
- Prévenir l'apparition de la saleté et du désordre.
- Encourager les efforts allant dans ce sens : auto-disciplinaire.
L'ensemble du système permet par ailleurs :
- D'améliorer les conditions de travail et le moral du personnel.
- De réduire les dépenses en temps et en énergie.
- De réduire les risques d'accidents et/ou sanitaires.
- D'améliorer la qualité de la maintenance/production.
- D'améliorer la gestion de la maintenance/production.