Vous possédez un ou plusieurs équipements critiques et/ou goulots qui vous causent des migraines ?

Ces équipements handicapent vos résultats en termes de disponibilité, d'efficacité et de qualité ?

Vos équipes de maintenance ne savent plus comment s'y prendre pour fiabiliser ces équipements ?

C'est peut-être le temps de songer à une analyse RCM II

Une analyse RCM II se réalise sous forme de kaizen composée de gens provenant de l’opération, de la maintenance, de la direction et des ressources techniques telles que l’ingénierie, la santé & sécurité et l’environnement. Un des bénéfices marqués du travail d’équipe est le taux d’acceptation et d’appartenance des stratégies de gestion des défaillances identifiées dans l’analyse.

Une analyse RCM II ne produira pas de résultats magiques. Toutefois, cette approche ramène l'attention aux endroits significatifs. Les programmes qui en résulteront assureront le maximum de fiabilité dont l'équipement est capable et n'incluront que les tâches qui soutiennent cet objectif à un coût économique.

 

Quelques bénéfices :

Une meilleure compréhension des évènements entraînant la défaillance d’un équipement.

La création d’une base de connaissance, décrivant de façon détaillée, les évènements étant à l’origine des défaillances.

La rédaction une liste des tâches applicables et efficaces potentiellement capable d’éliminer à la source les évènements étant à l’origine des défaillances.

Permettre la gestion et le partage du patrimoine des connaissances de l’entreprise.


Quelques résultats :

Plus grande sécurité et intégrité environnementale.

Meilleure performance opérationnelle.

Plus grande efficacité économique de la maintenance.

Durée de vie prolongée d'équipements coûteux.

Plus grande motivation du personnel.


Les 10 étapes principales d'une démarche RCM II :

  1. Identification de l’équipement critique.
  2. Choix de l’équipe d’analyse.
  3. Élaboration du contexte opérationnel.
  4. Analyse fonctionnelle de l’équipement.
  5. Identification des défaillances fonctionnelles.
  6. Analyse des modes de défaillance et des effets.
  7. Choix de la politique de maintenance par mode de défaillance.
  8. Identification des intervalles de recherche de défaillance.
  9. Identification de la périodicité des tâches et choix des ressources.
  10. Présentation et implantation du plan d’actions.
     

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