L'implantation de la TPM (maintenance productive totale) est une étape ultérieure à l'implantation d'un système de gestion de la maintenance. Si vous désirez améliorer davantage la productivité de vos actifs tout en réduisant les coûts, la TPM est tout indiquée.
Les opérateurs sont les personnes les mieux placées pour détecter des anomalies potentielles, car ils travaillent en général une faction complète sur le même équipement. On devrait donc se servir de ces informations privilégiées afin de planifier des réparations et prévenir l'indisponibilité des équipements.
Une des problématiques les plus communes est la déresponsabilisation des opérateurs par manque de ''Feedback'' de la part du département de maintenance. C'est pour cette raison que toutes les demandes doivent être gérées de façon rigoureuse par un GMAO (logiciel de maintenance assistée par ordinateur) afin de ne rien échapper.
On ''pourrait dire'' qu'une partie de la TPM est une gestion visuelle des tâches de maintenance dont le responsable est l'opérateur de l'équipement. La TPM permet entre autres de transférer des tâches normalement effectuées par du personnel de maintenance aux opérateurs, c'est de la maintenance ''autonome''.
La maintenance autonome consiste à fournir aux opérateurs connaissance, autorité et responsabilité afin de leur permettre d'entretenir leurs équipements en effectuant les travaux suivants dans le but de réduire à zéro les bris :
• Réparations mineures.
• Lubrifications mineures.
• Nettoyages et inspection.
• Alignements et réglages mineurs.
• Surveillance et détection d'anomalies potentielles.
On entend régulièrement les gestionnaires de la maintenance se plaindre du manque de personnel. La TPM permet de gagner du temps de mécanicien qui pourra être employé à des tâches ayant plus de valeur ajoutée.
Voici un exemple réel :
L'équipement représenté par la photo suivante est à la fois un équipement critique et goulot. Le mécanicien doit vérifier régulièrement la courroie synchrone qui est un élément clé de l'équipement. Pour ce faire, il doit cadenasser l'équipement (coupure de l'alimentation électrique, purge des systèmes pneumatiques et hydrauliques, libération des énergies potentielles), déplacer une armoire électrique située sur la droite ainsi qu'une lourde étagère à bobines situées sur la gauche, puis finalement démonter le garde protecteur de la motorisation. Une fois la vérification et/ou la réparation effectuée il effectue les étapes précédentes en sens inverse. Cela dure en moyenne 53 minutes.
Comme on le constate, on a remplacé le garde protecteur par un panneau de lexan transparent, on a donné des instructions visuelles précises à l'opérateur qui effectue ces vérifications lorsque l'équipement est en fonction. Cela dure en moyenne 60 secondes.
Nous avons donc récupéré 53 minutes de temps de mécanicien pour le transformer en moins de 60 secondes de temps d'opérateur.
Nous accompagnons les industriels dans l'implantation d'un processus TPM du début à la fin. Des rencontres post implantation sont planifiées avec la direction pour suivre le déroulement du projet et s'assurer que tous les intervenants y participent activement.
Le suivi de la direction est un élément essentiel pour l'obtention de gains rapides et permanents.